一撞就報廢的潰縮吸能特性，讓日本車常常被人誤解為是一紙糊造的。但在未來，或許這誤解會成為事實，因為以後的日本車還真有可能是由 " 紙糊 " 做成。
日前，日本研發人員及汽車零部件供應商向外界表示，他們正研發一款新材料，其由木漿制成，重量僅為鋼材重量的五分之一，但其強度卻是鋼材的五倍。
在未來幾十年，纖維素納米纖維很可能成為鋼鐵的替代品，這種以樹木為原料的纖維，能使得汽車更輕巧更牢固。
負責豐田車身設計的項目經理 Masanori Matsushiro 透露：" 輕量化對於我們來說是恒久不變的問題。但是，我們也必須解決高制造的成本問題，然後才能在批量車中使用重量較輕的新材料。"
"豐田、馬自達會率先采用？"
日本京都大學（Kyoto University）與電裝（豐田最大的供應商）、大協西川株式會社（DaikyoNishikawa Corp）的研究人員共同致力於將塑料融入到纖維素納米纖維中。
纖維素納米纖維的用處范圍已經十分廣泛，已出現在從油墨到透明顯示器的各種產品中，但是它們在汽車中的潛在用途已經通過 " 京都程序 " 實現，那就是將化學處理的木纖維捏合在塑料中同時分解成納米纖維，將生產成本削減到其他流程的大約五分之一。
領導該研究的京都大學教授 Hiroaki Yano，在接受采訪時表示，" 這是纖維素納米纖維應用能有最低成本兼最高性能，這就是為什麼我們專註於在汽車和飛機零件中的使用。" 京都大學和汽車零部件供應商目前正在開發使用基於纖維素納米纖維部件的原型車，將於 2020 年完成。
DaikyoNishikawa 的發言人 Yukihiko Ishino 表示，" 我們一直在使用塑料作為鋼鐵的替代品，我們希望纖維素納米纖維能夠擴大實現這一目標的可能性。" 豐田汽車和馬自達汽車是 DaikyoNishikawa 的客戶之一。
其他汽車制造商也在使用其他輕型替代品。寶馬在其 i3 緊湊型電動車和 7 系列車型上使用瞭碳纖維增強聚合物（CFRPs），高強度鋼鋁合金是目前使用最廣泛的輕量級產品，因為它們價格便宜且可回收利用。寶馬 i3 的整備質量僅為 2,755 磅，車型基於 "LifeDrive 結構 " 打造，"LifeDrive 結構 " 即配置一個鋁制底盤和一個碳纖維加固塑料駕駛座艙。
"研究靈感竟來自飛機？"
Yano 教授表示，他的研究靈感源自一張 " 史普魯斯之鵝 " 照片，那是一款貨運飛機，於 1947 年由美國億萬富豪霍華德 · 休斯（Howard Hughes）制造，整個飛機全部由木材制成。這是當時全球最大的一款飛機。
他表示：" 我想到，若霍華德能找到用木材制造大型飛機的方法，為何我們不能也使用木材並提升其強度，與鋼材一較高下呢？"
"就目前來看，一切都言之過早"
目前，纖維素納米纖維的量產成本約為 1000 日元（約合 9 美元）/ 千克，Yano 計劃在 2030 年將量產成本減半並投產，實現其經濟效益。由於該材料與塑料相結合，若要對成本約為 2 美元 / 千克的高強度鋼及鋁合金形成競爭力，務必要降低該款新材料的成本。
據業內人士預計，2025 年碳纖維材料的價格將跌至近 10 美元 / 千克。
分析師表示，鑒於部件制造商對產品線的翻新及將纖維素納米纖維用於其他汽車零部件的制造需要時間，在今後的很多年內，高強度鋼材及鋁材將成為更受歡迎的新替代性材料。
位於波士頓的勒克斯研究公司（LuxResearch）的應用材料分析師 Anthony Vicari 表示：" 盡管 Yano 博士的項目被證明是正確可行的，但該材料在汽車零部件領域的應用仍是件大事情。" 但就目前的情況看，還存在一定的不確定性。
