橫空出世！這個有 " 鐵嘴鋼牙 " 的中國巨無霸，結束瞭整個行業的噩夢！
每平方厘米鋼板承受 18 噸的壓力，挑戰世界極端工況的超強臂架泵車是如何鍛造出來的？
刀盤每天能夠嚼碎 2800 立方米的巖石，這種掘進機威力是怎麼來的？
連續 72 小時一刀一刀地切削，表面整體平整度誤差不超過 0.05 毫米壓力容器是怎樣制造出來的？
這裡是全球規模最大的工程機械制造工廠車間裡的產量世界第一，但他們為什麼還要進行徹底改變？
上萬個 5 微米的噴孔，2000 層的堆疊全球最大的 3D 砂芯打印機完成瞭一件什麼樣的精美作品？
全斷面掘進機 終結瞭整個行業的噩夢
湖南長沙的總裝廠房裡，一臺掘進機正在組裝。直徑 7 米、135 噸重的刀盤，正在與機身進行對接。
刀盤，被稱為掘進機的 " 鐵嘴鋼牙 "。一臺 5600 千瓦的掘進機，每天能嚼碎 2800 立方米的巖石，填滿 1 個國際標準遊泳池。這臺掘進機，足有 4 層樓高，230 米長的機身上安裝著 5 萬多個零件，佈滿瞭數百根管線，裝載著掘進動力、出渣支護等各類設備。
像這樣的大直徑全斷面隧道掘進機，直到五年前還一直被國外壟斷。現在，中國不僅能自主制造，而且還破解瞭困擾挖掘領域 50 多年的世界級難題—— " 卡機 "。
中國的獨創技術，就在刀盤背後。超過 7 米直徑的大型掘進機，至少配有 8 個電機，但今天，工程師們要將其中一個，換成 " 液壓馬達 "。液壓馬達的轉速雖然低於電機，但在同樣功率下，它的扭矩卻是電機的 5 倍。用液壓馬達和電機雙驅動，來解決 " 卡機 " 問題，正是中國工程師們想出來的點子。
十年前，國產品牌的隧道掘進機占全球市場份額不到十分之一，但現在，中國已經完成瞭從技術到市場全面主導的歷史性轉變，拿下瞭全球三分之二的市場份額。
國產超強臂架泵車，助力沙特極端工況
三一集團總工程師易小剛正帶領團隊，向更高強度的鋼制臂架發起挑戰。車間裡正在加工高強鋼鋼板，它們將被用來打造新一代 " 泵車之王 "。
制造新一代 86 米超長泵車臂架，鋼材強度必須達到 1800 兆帕。這意味著鋼板每平方厘米要能承受住 18 噸的壓力，相當於隻用一根手指就能頂起一頭成年非洲象。
加工高強鋼，最重要的一個環節是熱處理。將 400 兆帕的普通鋼板加工成 1800 兆帕的高強鋼，必須在 120 多米加熱爐裡，從室溫迅速加熱到 900 攝氏度左右的高溫。
加熱後的整塊鋼板，被送進淬火機冷卻。淬火機上下兩排共 64 個閥門，控制冷卻液的速度和流量。調試冷卻液的閥門參數，是決定成敗的關鍵。找到這 64 個閥門的最佳組合，易小剛他們花瞭三年多的時間。
高強鋼需要快速冷卻，時間必須控制在短短的 20 秒。64 道冷卻液從正反兩面同時沖擊鋼板，每一道的流量和速度都不一樣。每塊鋼板將近 40 平方米。要確保鋼板每一寸溫度都絕對均勻地冷卻，溫差不能超過正負 1 攝氏度。
20 秒，完成瞭普通鋼到高強鋼的蛻變。第一批 1800 兆帕的高強鋼出爐瞭。
中國核壓力容器精細加工 執行全球核電裝備最高標準
遼寧大連，全世界唯一一個能實現流水化作業的核壓力容器生產工廠坐落在這裡。
中國自主研發的第三代核壓力容器 " 華龍一號 " 壓力容器，在接下來的二十多天裡，將進行最後的整體精加工。" 華龍一號 " 壓力容器高 10.8 米，重 380 噸，它的加工精度執行的是全球核電裝備的最高標準。
執行任務的是這臺 16 米高的立式機床，中國自主研制。加工開始前，操作手王剛要將一角呈 95 度的刀具安裝在刀架上。刀具的一角就是刀刃。精加工是一個逐漸精細的過程，這需要機床一刀一刀地連續切削 72 個小時，才能保證密封面的整體平整度誤差不超過 0.05 毫米。
72 小時後，密封面精加工完成。精度 0.01 毫米的百分表顯示，王剛加工的密封面平整度，整體誤差沒有超過 0.04 毫米。
這是王剛加工的第 18 臺壓力容器，他和同事們生產出的壓力容器，已經裝到瞭 70% 的中國核電站裡。
工程師從音樂中找靈感 世界第一條轉臺智能生產線竟是這樣誕生的
中國徐州，有全球規模最大的工程機械制造工廠。工廠裡，這個 6 噸重轉臺，是起重機承載重力的核心。這是焊接工程師呂金波他們研制出的柔性工件托盤。
搭載工件托盤的物流車在進入焊接工位之前，車上兩個液壓軸承，會將 6 噸重的工件舉升到與焊接工位水平的位置上。能否保持工件絕對水平，決定焊接的質量。
喜歡音樂的呂金波，從琴弦中找到設計思路。他在液壓軸承的旁邊，裝上瞭可以隨液壓軸承拉伸的鋼絲。鋼絲鏈接的編碼器，會以每秒 36 萬次的速度實時反饋數據，不斷給液壓系統發出調節指令，確保舉升始終保持水平。
轉臺在液壓系統精準控制下平穩上升，數據實時反饋，確保著水平。突破的關鍵，就在這三塊不到 10 厘米長的感應器上。它們是控制物流車的行令官。同樣是呂金波從鋼琴腳踏板能減弱和加強聲音的原理中找到的靈感。
在呂金波和工程師們的不懈努力下，世界第一條轉臺智能生產線即將誕生，未來這裡每天的產量將達到 40 臺，是現在的兩倍。
發動機氣缸蓋原來是用 3D 砂芯打印機打印出來的
中國鑄造業，將迎來劃時代的一刻。中國自主研發的第一臺 3D 砂芯打印機，也是目前全球最大的 3D 砂芯打印機，將安裝進這傢中國的智能工廠。
這臺 3D 砂芯打印機的體積比目前國外最大的機型還要大兩倍，讓制造出更大的鑄件成為可能。像火車內燃發動機那樣的大型鑄件，之前需要打印十幾塊砂芯才能組裝完成，現在可以一次打印成型。
研發這臺裝備，共享集團智能制造研究院副院長徐雲龍和所有工作人員付出瞭七年光陰。
徐雲龍他們正在測試打印機。今天要打印的是內燃機發動機的氣缸蓋。發動機氣缸蓋是全球鑄鐵領域最有代表性，且工藝最復雜的產品。
鋪砂器均勻鋪砂， 每一層都展現出完美的平整度。經過 2000 層的堆疊，中國自主設計制造的 3D 砂芯打印機完成瞭它的第一個作品。
更多精彩就在本周六 21:45 央視財經頻道播出的《揭秘國之重器：走進超級工廠》，敬請關註！
